國家環保總局在國家環境科技發展"十五"計劃提綱指出,繼續把淀粉工業的廢水污染節制技術作為重要內容進行研究。針對淀粉工業廢水的特點,人們都在力求研究出一種迅速、高效、低能耗的淀粉廢水處置懲罰方法。
面粉廠污水如何處理，下面我們介紹幾種淀粉行業廢水治理工藝：
一、目前國內淀粉行業廢水治理工藝
1.通過二級厭氧（UASB厭氧反應器）
出水COD≤500 mg/L，適合廢水進污水處理廠的企業。
2. “厭氧+好氧+生物炭深化處理”工藝
出水COD≤150 mg/L適合不進管網但能進流域的企業。山東淀粉企業采用此種工藝，可實現部分水回用。工藝說明：廢水經格柵去除漂浮大塊雜物后，流入調節沉淀池調節水量并使水質均衡，再由泵經熱交換預熱到40-45℃后進入UASB厭氧反應器，靠厭氧微生物的作用，將廢水中的有機物分解為CH4和CO2，產生的沼氣經水封、緩沖罐后送到沼氣利用設施，可回收部分能源。厭氧反應器出水進入缺氧池，經酸化水解后進入組合式生化池，組合式生化池由預曝池、沉淀池和曝氣池組成，預曝池和曝氣池均安裝組合填料，采用曝氣軟管曝氣。廢水首先進入預曝池，預曝氣可以改變厭氧出水的化學特性，提高廢水的氧化還原電位，有利于后續處理單元的運行。廢水經沉淀池進入曝氣池，在好氧條件，依靠填料上附著的微生物將廢水中有機物分解為CO2和H2O，出水經二次沉淀池沉淀后，清水外排。沉淀池的污泥回流到預曝池和曝氣池，以保證組合池中擁有足夠的污泥濃度和生物量，剩余污泥經濃縮罐后進入干化池，經板框壓濾脫水后外運。
3. 厭氧+好氧工藝
工藝說明:淀粉廢水進入調節池，然后經泵進入換熱器升溫，換熱器的熱源采用蒸氣，以便在調試期間對厭氧反應器的進水溫度進行調節控制；廢水加熱到要求溫度后從底部進入厭氧反應器，厭氧反應器控制溫度在35±1℃，在厭氧反應器中厭氧菌群降解廢水中的有機物，將其轉化為沼氣，沼氣依次經水封罐、緩沖罐、流量計計量后送鍋爐燃用；厭氧反應器出水進入沉淀池分離挾帶的污泥后進入曝氣池，在充氧條件下，廢水中的有機物被好氧微生物進一步分解為CO2和H2O；曝氣池出水由二沉池分離挾帶的污泥后，出水滿足標準排放；沉淀池污泥回流至曝氣池，剩余污泥排至污泥干化池，干化后的污泥做農肥；厭氧反應器產生的沼氣依次經水封罐、緩沖罐、流量計計量后送鍋爐燃用。
二、化學絮凝處理淀粉生產廢水
以玉米為原料生產淀粉時，產生大量高濃度的有機化合物及懸浮物質的廢水。一般水質情況見表
國內外常用的淀粉廢水處理方法是生化法。該方法具有技術成熟，效果較好、可靠等優點。其缺點是占地面積大，基建投資高，技術難度大，操作管理復雜等。國內一些中小型淀粉廠由于技術和經濟條件有限，尤其是北方地區，冬季氣溫低，采用生化法處理淀粉廢水更加困難。實踐證明，采用化學絮凝處理方法具有投資少，適應性強，操作簡單等優點。因此，化學絮凝法處理這類廢水更有前途。
1化學絮凝法處理淀粉廢水的機理
淀粉廢水含有蛋白質、淀粉、糖類及懸浮物。廢水呈高分散系的親水膠體溶液，這種膠體一般比較穩定。因此，治理這類廢水首先要破壞膠體狀態。化學絮凝法就是通過藥劑的物理化學作用，使廢水的膠體破壞，使分散狀態的有機物脫穩、凝聚，形成聚集狀態的粗顆粒物質從水中分離出來。通過混凝可以去除分子量較大的有機物。而分子量較小的有機物，可以通過活性炭吸附法去除從而達到治理這類廢水的目的。
2實驗結果及討論
實驗采用靜、動態兩種方法
2.1靜態實驗
靜態實驗是采用燒杯實驗，即向5只燒杯中分別加人同樣的水樣做條件實驗，分別加人混凝劑、絮凝劑，經沉淀、砂濾、再吸附，最后測清水中的CODc、SS、氨氮及pH值。
2.1.1混凝劑的選擇
分別用CaCl2、FeCl3、聚鋁、PFS、FeSO4、CaO及DSZ（工業廢渣）作混凝劑，在其它條件相同的情況下，測知DSZ的混凝效果最佳，其加入量為廢水體積：DSZ懸浮液體積（DSZ配成2%乳濁液）＝1000：60。
2.1.2絮凝劑的選擇
通過實驗并考慮經濟成本，確定PAM（分子量為300萬）為最佳的絮凝劑。其用量為廢水體積：PAM溶液體積（PAM配成0.1%的溶液）=1000：15～20。有淀粉生產廢水需要處理的單位，也可以到中國污水處理工程網的污水寶項目服務平臺咨詢具備類似污水處理經驗的企業。
2.1.3沉淀實驗
通過混凝、絮凝后實驗測知，沉淀時間越長處理效果越好，但考慮到生產實際的需要，沉降30min可以達到良好的處理效果。
2.1.4吸附實驗
沉降后的上清液通過砂濾已經接近國家的排放標準，為使出水完全達到排放標準，可再經活性炭吸附。實驗結果見表
在篩選靜態實驗結果的基礎上，進行動態試驗，其流程如圖所示
①DSZ藥溶解陳化打入反應池并調節pH值為9.0～11.0；
②利用流量計控制系前PAM溶液加人量；
③加人DSZ，PAM的廢水，經管道反應器反應后進入斜板沉淀池沉淀分離；
④斜板沉淀池上清水溢流后，滴加工業廢酸調pH值為6－9，經砂濾后回用或經碳塔處理外排；
⑤斜板沉淀池底的絮凝物經壓濾脫水，濾液返回反應池，濾餅去掉。實驗測試結果見表3。
2.3實驗結果討論
①DSZ加入量的增加，各項指標的去除率增大；當藥劑量增加到一定程度時，去除率增加緩慢，這符合混凝劑對膠體的破膠機理。
②PAM絮凝劑的用量在一定條件下越多，效果越好，即出水水質越好，絮凝體越牢固，沉淀效果越好。但考慮經濟效益，其加入量為廢水體積：PAM溶液體積=1000：15--20為益。
③實驗結果表明，沉淀時間越長效果越好。但考慮生產實際的需要，沉淀時間為30-40min，可滿足山水水質的要求。
④實踐證明，砂濾速度為8－10m/h可滿足出水水質的要求。
⑤活性炭吸附濾速為15-20m/h即可。
三、IC+A/B工藝處理高濃度淀粉廢水
1設計進水水質及出水要求如表1所示
2 廢水處理工藝
2.1 廢水處理工藝流程
考慮到其他工段的水都實現了閉路循環，廢水主要是淀粉洗滌的工藝水，COD濃度在10000mg/l左右，B/C在0.4左右，可生化性較好，故采用以厭氧生物處理為主的處理工藝。由于此水溫度較高（一般在460C左右）必須經過通過沉降罐降溫，而且沉降回收部分蛋白后再進入厭氧。
廢水經厭氧處理后雖然可以去除92%以上的COD，但由于原水的有機物的濃度較高，而且經過厭氧處理后氨氮的濃度較高，因此厭氧處理后的好氧處理必須對COD 和氨氮都同時考慮。經過仔細分析比較，再考慮到工人的實際的操作運行的管理方便，工程好氧采用了A/B法的處理工藝，在B段的氧化池中加掛了填料以提高對氨氮的去除率。為確保出水水質達到排放標準，采用混凝沉淀作為最后一道處理工藝，以確保出水水質穩定達標。工藝流程如圖2
2.2 污泥處理工藝流程
2.3 厭氧及好氧系統的特點
2.3.1 厭氧處理系統的特點
本工程厭氧系統采用的是IC內循環厭氧反應器。他是由上、下兩個動力學過程不同的反應室組合而成，相當于兩個UASB疊加而成。IC利用下集氣罩收集的沼氣產生的提升作用，通過提升管將沼氣和廢水提升到氣液分離器進行氣水分離，液體通過回流管返回到下反應室與進水混合攪拌，使下反應室保持較高的水力負荷，顆粒污泥處于充分的膨脹狀態，強化了顆粒污泥與有機廢水的接觸和傳質，大大提高了有機物的消化速率和反應器的有機負荷，而上反應室始終維持較低的水力負荷和產氣負荷，對污泥攪動作用很小，有利于污泥、廢水的分離和保持污泥的高濃度，有利于提高有機污染物的去除。
當進水濃度的突然增加或進水量的突然加大，都會對厭氧反應器造成負荷沖擊，IC因其內循環作用，瞬間的高濃度廢水進入反應器后，產氣量大，氣提量會隨著增大，從而內循環量大，大的內循環量能將高濃度的廢水迅速的釋稀，從而減少了有機負荷變化對反應器的沖擊。
2.3.2 好氧處理系統的特點
A-B活性污泥法即吸附生物氧化法。A-B法的技術核心可追溯到原來的兩段活性污泥及高負荷活性污泥法，它的特點有對處理復雜變化較大的污水水質具有較大的適應能力；可大幅度地去除污水中難降解物質；處理效率高，出水水質好，BOD5去除率可達90%～95%，還可進行深度處理脫氮處理；總反應時間短，構筑物體積小，占地少，約可節省投資15%～20%、節能20%～25%；為了更好的去除氨氮，在B段采用了生物接觸氧化法。
2.4 構筑物設計參數及設主要設備
2.4.1 調節沉淀罐：1座,鋼混結構
有效容積Φ10m×20m=1570m3,停留時間為8h。主要是調節車間排出的廢水的水質、水量，并沉淀水中大部分蛋白質，減輕后續處理的負荷。
2.4.2 篩網：1座,鋼混結構
主要是截留廢水中的漂浮物及纖維物，以保證后續處理的正常運行，延長污水泵的使用壽命。篩網采用10～20目不銹鋼制，由于篩留物很少，可采用人工定期清除。
2.4.3 預酸化池：1座,鋼混結構
對廢水進行預酸化作用，以提高厭氧處理系統的去除效率。有效容積10m×8m×6m＝440m3，停留時間為4h。
2.4.4 IC反應器：1座,鋼制結構
有效容積Φ11m×17m=1600m3,停留時間為15h，Fv=16kgCOD/m3•d,去除大部分有機物和懸浮物，COD去除率達到92%以上，出水COD濃度低于1200mg/l。
2.4.5 A/B系統：4座,鋼混結構（包括A段曝氣池、A段沉淀池、B段曝氣池、B段沉淀池）
其中A段曝氣池有效容積25m×4m×6m＝440m3，停留時間為5h，設計BOD5污泥負荷為2kgBOD5/(kgMLSS•d)。A段沉淀池有效容積22m×3m×6m＝440m3，停留時間為3h，設計表面負荷為1.6m3/(m2•h)。B段曝氣池有效容積25m×8m×6m＝1200m3，停留時間為11h，設計BOD5污泥負荷為0.16kgBOD5/(kgMLSS•d)。B段沉淀池有效容積25m×4m×6m＝440m3，停留時間為4.5h，設計表面負荷為1.0m3/(m2•h)。
2.4.6 污泥濃縮池：2座,鋼混結構
有效容積8m×6m×6m＝288m3。兩座并聯使用。濃縮池上清液自流入預酸化池。
2.4.7 附屬構筑物（包括值班室、化驗室、加藥間、鼓風機房、脫水機房、沼氣發電機房等）
鼓風機房：F=9m×5.1m； 房高H=4.5m； 混磚結構。
壓濾機房：F=12m×9m；房高H=4.5m； 混磚結構。
加藥間： F=9m×5.1m； 房高H=4.5m； 混磚結構。
發電機房：F=12m×9m；房高H=4.5m； 混磚結構。
值班室： F=5.1m×4.2m； 房高H=3.0m； 混磚結構。
化驗室： F=5.1m×2.4m； 房高H=3.0m； 混磚結構
2.4.8 鼓風機
型號：3HE-200,Qs=60m3/min,N=110kw•h, Pa=68kPa。
2.4.9 帶式壓濾機
型號：WDY-20，帶寬2m，傳動功率2.2 kw•h，處理量15 m3/h。
2.4.10 高效絮凝器
為加藥混合反應而設。型號：HCV-1600，處理量110 m3/h。
2.4.11 自動加藥系統
型號：HW－1000，1套。
2.4.12 沼氣發電機
設計采用了勝利油田動力機械有限公司的沼氣發電機，2臺。
型號為：500GF。
2.5 系統運行
整個系統的運行包括厭氧系統和好氧系統兩部分，這兩部分調試運行都采用污泥接種的方法，由于厭氧微生物生長生長繁殖的速率比好氧微生物要低的多，因此本工程的啟動主要是厭氧系統的啟動。
2.5.1 厭氧系統的接種與馴化
由于本工程設計的IC反應器負荷較高，污泥的接種是從同類型行業接種的運行較好的厭氧顆粒污泥，接種量為600 m3，在接種前首先向反應器內注入1000 m3清水，然后開始加溫使反應器內的溫度達到35℃左右，然后將接種的600 m3的顆粒污泥用轉速較低的螺桿泵打入反應器內，并開啟循環系統進行內循環，讓接種的顆粒污泥逐漸的恢復活性，此階段用時三天左右，然后開始提高負荷首先將進水COD濃度控制在2500±300mg/L，進水量為200m3/h,運行負荷為8kgCOD/m3.d，此階段運行用了8天的時間然后依次運行負荷至9.6 kgCOD/m3.d(進水COD為3000±300mg/L，進水量為200m3/h，用時15天)、11.2 kgCOD/m3.d(進水COD為3500±300mg/L，進水量為200m3/h，用時5天)、14.6 kgCOD/m3.d(進水COD為3500±300mg/L，進水量為260m3/h，用時10天)，直至達到設計16.6 kgCOD/m3.d(進水COD為4500±300mg/L，進水量為260m3/h，用時8天)一共調試了50天左右。在運行的過程中反應器內的溫度一直控制在36℃～38℃，進料溫度控制在38℃～40℃，由于厭氧過程中產甲烷菌最適宜的PH值范圍為6.5～7.2，過高或過低都會都會影響產甲烷菌的活性，雖然原水的PH值在4.0經過回流水稀釋后，PH值基本在6.5左右。具體參見http://www.dongaorq.cn更多相關技術文檔。
2.5.2 厭氧出水VFA的變化及厭氧結晶的影響
厭氧發酵的限速步驟為產甲烷階段，在運行過程中最容易出現的問題是VFA的積累，從而導致系統的酸化，使產甲烷菌受到抑制，IC反應器難以正常運行故厭氧出水的殘余VFA能比較準確的反映厭氧系統的運行情況，實際的運行結果表明，IC反應器出水VFA在2.5～3.5mmol/L時運行情況較好。
雖然本工程設計的為IC反應器上升流速較高，但運行一段時間后在管道的的轉彎處和泵的入口處形成了鳥糞石（MgNH4PO4）管道容易被堵塞影響進水量。后來經過改后造將原有的管道全部換成U-PVC管，由于U-PVC管耐腐蝕及表面光滑，結晶不易在管壁上吸附，得到了較好的效果。另外在運行的過程中適當的添加Fe鹽，也防止了鳥糞石的形成，投加量為現場PO43--P(PO4以P計)和投加Fe之比為0.37較為合適。
2.6 好氧系統運行
好氧系統由于采用A/B法的處理工藝，A段曝氣池利用IC反應器出水帶出的污泥加上A段沉淀池的回流污泥直接曝氣。B段曝氣池就近接種了污水處理廠沉淀池的回流污泥，接種量為池容積的10%左右直接進行悶曝。B段悶曝三天后微生物開始繁殖，約10天后填料上開始有生物膜出現，然后開始進水，進水量為設計水量的20%，四天后開始增加進水量至設計水量的30%，根據微生物的繁殖情況依次增加進水量至40%、60%、80%，直到達到設計負荷共用了40天左右。A段曝氣池由于直接采用厭氧出水帶出的污泥進行培養在曝氣約兩一周后微生物開始出現，培養的方法參照B段曝氣池的培養方法，由于A段曝氣池的負荷較高，微生物的適應能力強從開始培養到達到設計負荷共用了30天。
在好氧系統運行的過程中為最大限度的發揮脫氮除磷的作用好氧池必須，供給足夠的DO，運行結果表明A段在DO≤1.0mg/l條件下總氮的去除率可達到30%，而B段由于采用的是生物膜法，脫氮除磷主要是靠生物膜的脫落來完成，實際運行結果表明在B段曝氣池出水末端DO＞2mg/l時才能滿足其需要，而膜的脫落量40mg/周期（即:4mg/L）才能達到較好的效果，去除率基本上在55%左右。
污泥處理系統作為后處理在生物處理系統運行正常后開始運行。調節沉降罐沉淀下來的蛋白全部回收到車間，AB段沉淀池的部分污泥及段沉淀池的污泥進入污泥濃縮池進行濃縮后進入帶式壓濾機壓濾脫水后，泥餅外運填埋，污泥濃縮池的上清液及帶式壓濾機的濾液返回預酸化池進行處理。
2.8 沼氣發電系統
工程IC反應器產生的沼氣經過水封、脫硫罐后進入儲氣柜，實際運行中每天產生了12000m3沼氣，每方沼氣可發1.8度電，選用了山東東營勝利油田動力機械有限公司2臺每小時發電500kW•h的發電機，每小時可發電900kW•h，沼氣發電產生的余熱經過余熱回收裝置一部分進入鍋爐，另一部分進入IC反應器對廢水進行加熱以維持反應器內的溫度。
