公開(公告)日2015.03.04
IPC分類號C02F9/04
摘要
本發明涉及一種高濃度表面活性劑廢水處理工藝。目的是提供的工藝具有過程簡單、操作簡便、運行費用低、處理效果好的特點。技術方案是：一種高濃度表面活性劑廢水處理工藝，依次按照以下步驟進行：1)酸解：在攪拌表面活性劑廢水的同時加入硫酸進行混合，調節該廢水的pH值1-2，靜置沉淀1.5-2h，取上清液;2)萃取：在步驟1)獲得的上清液中按30-50mL/L廢水的比例加入氯仿，充分攪拌后靜置沉淀;3)混凝沉淀：取步驟2)獲得的上清液，投加NaOH溶液調節廢水pH值至中性，同時加入氯化鈣、混凝劑和助凝劑，充分攪拌，靜置沉淀即可。
權利要求書
1.一種高濃度表面活性劑廢水處理工藝，依次按照以下步驟進行：
1)酸解：在攪拌表面活性劑廢水的同時加入硫酸進行混合，調節該廢水的pH值1-2，靜置沉淀1.5-2h，取上清液;
2)萃取：在步驟1)獲得的上清液中按30-50mL/L廢水的比例加入氯仿，充分攪拌后靜置沉淀;
3)混凝沉淀：取步驟2)獲得的上清液，投加NaOH溶液調節廢水pH值至中性，同時加入氯化鈣、混凝劑和助凝劑，充分攪拌，靜置沉淀即可。
2.根據權利要求1所述的高濃度表面活性劑廢水處理工藝，其特征在于：所述酸解步驟中的攪拌時間不小于1h，靜置沉淀1.5-2h。
3.根據權利要求2所述的高濃度表面活性劑廢水處理工藝，其特征在于：所述萃取步驟中的混合攪拌時間不小于1.5h，靜置沉淀時間1.5-2h。
4.根據權利要求3所述的高濃度表面活性劑廢水處理工藝，其特征在于：所述混凝沉淀步驟中，廢水的中性為pH值7.5-8.5。
5.根據權利要求4所述的高濃度表面活性劑廢水處理工藝，其特征在于：所述混凝沉淀步驟中，氯化鈣(CaCl2)投加量0.5-1.5g/L。
6.根據權利要求5所述的高濃度表面活性劑廢水處理工藝，其特征在于：所述混凝沉淀步驟中，混凝劑為聚合氯化鋁(PAC)，投加量300-500mg/L，助凝劑為聚丙烯酰胺(PAM)，投加量2-4mg/L，混合攪拌時間不小于1.5h，靜置沉淀4-6h。
7.根據權利要求6所述的高濃度表面活性劑廢水處理工藝，其特征在于：所述萃取步驟中，提取上清液后的萃取物排入氯仿循環回收系統，使其加熱至氯仿沸點(61～62℃)，然后冷卻分離出氯仿和萃取物，提取的氯仿循環使用。
8.根據權利要求7所述的高濃度表面活性劑廢水處理工藝，其特征在于：所述氯仿循環回收系統采用電能或者蒸汽進行加熱，配套氯仿蒸汽冷卻回收管路，回收氯仿后繼續循環使用。
說明書
一種高濃度表面活性劑廢水處理工藝
技術領域
本發明屬于水處理技術領域，可用于高濃度表面活性劑廢水(COD≥ 5000mg/L)的處理。
背景技術
表面活性劑(surfactant)，是指具有固定的親水親油基團，在溶液的表面能定 向排列，并能使表面張力顯著下降的物質，具有良好的增溶、乳化、潤濕、助 懸、起泡和消泡、消毒、殺菌、抗硬水性及洗滌作用，可分為陰離子表面活性 劑、陽離子表面活性劑及非離子表面活性劑，在生產、生活中得到了廣泛的應 用。在生產和使用過程中，大量含表面活性劑廢水不可避免地排入自然環境中， 其在環境中大量存在會對生態系統造成嚴重的危害，表面活性劑廢水的處理對 于保護環境、促進經濟社會發展都具有十分重要的意義。
現有表面活性劑預處理技術包括泡沫分離法、吸附法、混凝法、膜分離法、 催化氧化法及生物法等。
泡沫分離法是指在含有表面活性劑廢水中通入空氣而產生大量氣泡，使廢 水中的表面活性劑吸附于氣泡表面而形成泡沫并上升至水面形成泡沫層，除去 泡沫層既可使廢水得到凈化。大量的試驗及工程實踐證明，泡沫分離法只適合 濃度較低的表面活性劑廢水處理，濃度過高時造成泡沫量過大，清理困難，并 且泡沫層后續無法處理。
吸附法是利用吸附劑的多孔性和大比表面積，將廢水中的污染物吸附在表 面從而達到分離的目的。常用的吸附劑有活性炭、吸附樹脂、硅藻土及高嶺土 等。對于低濃度表明活性劑廢水吸附法具有速度快、穩定性好、設備占地小等 優點，但對于高濃度表面活性劑廢水存在吸附劑再生困難，運行費用高，預處 理要求高等缺點。
混凝法是在表面活性劑廢水中加入混凝劑，一方面利用混凝劑產生的絮體 去除吸附在膠體上的表面活性劑，另一方面利用混凝劑與水相中的表面活性劑 發生化學反應形成難溶性的沉淀。該方法對處理陰離子表面活性劑效果較好， 但是對非離子表面活性劑去除效果有限，對于陰離子和非離子復合廢水必須與 其他處理工藝配合使用。
膜分離法是利用膜的高滲透選擇性來分離溶液中的溶劑和溶質，常用膜分 離有反滲透、超濾、微濾、電滲析等，其中超濾和納濾對表面活性劑具有較好 的去除效果。但是對于高濃度表面活性劑廢水，預處理工藝復雜、膜易污染、 清洗困難、運行費用高。
催化氧化法是在光能、電能或者氧化還原劑的作用產生氫氧基自由基，氧 化廢水中有機物的方法。催化氧化法同時伴隨著氣浮和絮凝等作用。常用的方 法有光催化氧化法、電催化氧化法及電絮凝法等。催化氧化法對于低濃度表面 活性劑廢水處理效果明顯，一般作為表面活性劑廢水生化法前的預處理單元。 對于高濃度表面活性劑廢水的處理效果則不理想。
發明內容
本發明所要解決的技術問題是克服上述背景技術的不足，提供一種工藝過 程簡單、操作簡便、運行費用低、處理效果好的高濃度表面活性劑廢水處理工 藝。
本發明要解決的技術問題是通過以下技術方案實現的:
一種高濃度表面活性劑廢水處理工藝，依次按照以下步驟進行：
1)酸解：在攪拌表面活性劑廢水的同時加入硫酸進行混合，調節該廢水的 pH值1-2，靜置沉淀1.5-2h，取上清液;
2)萃取：在步驟1)獲得的上清液中按30-50mL/L廢水的比例加入氯仿， 充分攪拌后靜置沉淀;
3)混凝沉淀：取步驟2)獲得的上清液，投加NaOH溶液調節廢水pH值 至中性，同時加入氯化鈣、混凝劑和助凝劑，充分攪拌，靜置沉淀即可。
所述酸解步驟中的攪拌時間不小于1h，靜置沉淀1.5-2h。
所述萃取步驟中的混合攪拌時間不小于1.5h，靜置沉淀時間1.5-2h。
所述混凝沉淀步驟中，廢水的中性為pH值7.5-8.5;
所述混凝沉淀步驟中，氯化鈣(CaCl2)投加量0.5-1.5g/L;
所述混凝沉淀步驟中，混凝劑為聚合氯化鋁(PAC)，投加量300-500mg/L， 助凝劑為聚丙烯酰胺(PAM)，投加量2-4mg/L，混合攪拌時間不小于1.5h，靜 置沉淀4-6h。
所述萃取步驟中，提取上清液后的萃取物排入氯仿循環回收系統，使其加 熱至氯仿沸點(61～62℃)，然后冷卻分離出氯仿和萃取物，提取的氯仿循環使 用。
所述氯仿循環回收系統采用電能或者蒸汽進行加熱，配套氯仿蒸汽冷卻回 收管路，回收氯仿后繼續循環使用。
